Puleggia per cinghia trapezoidale in ghisa a due scanalature per motore trasportatore

In un treno di trasmissione per trasportatori aerei, la velocità della catena deriva da tre stadi di riduzione in cascata. Comprendere ogni fase spiega perché la puleggia del motore - e non il riduttore - è il luogo in cui la velocità viene fondamentalmente definita:

Fase 1 - Da motore a puleggia: l'albero del motore gira alla velocità nominale (ad es. . 1440 giri/min per un motore a 4 poli). La puleggia della cinghia trapezoidale su questo albero è il motore principale. Il suo diametro è la prima variabile nell'equazione della velocità.

Fase 2 - Puleggia alla puleggia dell'unità di trasmissione: una coppia di cinghie trapezoidali abbinate collega la puleggia del motore alla puleggia di ingresso sul riduttore dell'unità di trasmissione. Il rapporto di riduzione della velocità è inversamente proporzionale al rapporto dei diametri: N_uscita / N_ingresso=D_puleggia / D_puleggia. Una puleggia motore da 100 mm che aziona una puleggia di ingresso da 300 mm produce una riduzione 3:1 prima ancora che il riduttore inizi.

Fase 3 - dal riduttore al pignone di comando: il riduttore a vite senza fine- (normalmente con rapporto da 20:1 a 60:1) riduce ulteriormente la velocità prima di innestare la catena tramite il meccanismo di azionamento a cingoli. La velocità finale della catena è: V_chain=(N_motor × D_pulley × SprocketPitch × ToothCount) / (D_sheave × ReducerRatio).

Il design a due-scanalature non è un lusso - è una necessità di trasmissione-della coppia. Una singola cinghia SPZ può trasmettere circa 2,2 kW a 1440 RPM su una puleggia da 100 mm; la stessa coppia di cinghie in una configurazione a doppia-scanalatura trasmette 4,4 kW. Quando un trasportatore viene riavviato con verniciatura completa-carico della linea - 150 pezzi sospesi, pretensione della catena-e lubrificante freddo - la coppia di avvio può raggiungere il 180% della coppia di funzionamento. Una sola cintura scivolerà; resterà valida una coppia-doppio solco.

Le pulegge per cinghie trapezoidali standard europee sono classificate in base alla sezione della scanalatura - all'angolo del cuneo e alla larghezza superiore della cinghia accettate. La selezione della sezione corretta è la prima e più importante decisione nella specifica della puleggia.

Sezioni SPZ e SPA (per carichi da leggeri a medi)

Sezione SPB (servizi pesanti)

Per la stragrande maggioranza delle applicazioni con trasportatore aereo QXG, le sezioni SPZ e SPA coprono l'intera potenza. SPB è specificato solo per le installazioni più grandi delle serie QXG300 o XT- con tiro della catena superiore a 5000 N. Verificare sempre il diametro dell'albero motore prima di ordinare - la boccola conica deve corrispondere sia al foro della puleggia che all'albero motore.

Nota: i diametri primitivi sopra elencati sono dimensioni standard del catalogo. È possibile produrre diametri intermedi non-standard su ordinazione con un minimo di 100 pezzi. Tutte le pulegge sono fornite con boccola conica, grani filettati e un foglio stampato di istruzioni per l'installazione.

1. Ghisa grigia HT250 - Smorzamento naturale delle vibrazioni

A differenza delle pulegge in acciaio, la ghisa assorbe le vibrazioni ad alta-frequenza provenienti dall'albero motore attraverso la microstruttura in scaglie di grafite. Ciò impedisce la trasmissione di risonanza armonica alle cinghie trapezoidali, che altrimenti causerebbe vibrazioni della cinghia e rotture premature per fatica. La qualità HT250 (GG25) offre l'equilibrio ottimale tra lavorabilità per una precisa geometria della scanalatura e resistenza alla trazione (minimo 250 MPa) per una trasmissione affidabile della coppia in cicli di lavoro industriali.

2. Profili di scanalatura completamente lavorati - Non come-fusi

Ogni superficie della scanalatura è tornita a CNC-con tolleranza ISO 4183 classe 2 dopo la fusione. Le scanalature as-colate hanno una rugosità superficiale Ra di 12,5–25 μm, che abrade le pareti laterali della cinghia trapezoidale a una velocità accelerata. Le scanalature lavorate raggiungono Ra 3,2 μm, riducendo l'usura della cinghia di circa il 40–60% e mantenendo l'angolo di cuneo di progetto (34 gradi ± 0,5 gradi) su tutta la profondità della scanalatura per migliaia di ore di funzionamento.

3. Sistema di montaggio con boccola conica - Veloce, concentrico, reversibile

La boccola conica (bussola conica divisa con chiavetta integrata) è serrata da due o tre viti a esagono incassato che trascinano la boccola nel cono del mozzo della puleggia. Ciò genera una forza di bloccaggio radiale di circa 8–12 kN (per una boccola 1610 alla coppia consigliata di 20 N·m per vite), ottenendo una presa dell'albero superiore ai mozzi pieni con vite di fissaggio. La rimozione della puleggia è altrettanto semplice: rimuovere le viti, inserirle nei fori filettati di estrazione e serrare - la boccola si sblocca in modo pulito senza estrattori o danni all'albero.

4. Bilanciamento dinamico G6.3 - fluido su tutta la gamma di velocità

Ciascun gruppo di pulegge a due-scanalature è bilanciato dinamicamente secondo ISO 21940-11 grado G6.3. A 1500 giri/min ciò corrisponde ad uno squilibrio residuo ammissibile di 40 g·mm/kg di massa del rotore. Per una tipica puleggia SPZ da 100 mm da 3 kg, lo squilibrio residuo totale è limitato a 0,12 g·mm - equivalenti a meno di 2 mg di materiale sul bordo esterno. Ciò elimina le vibrazioni dannose nei cuscinetti di uscita del motore e garantisce che la tensione della cinghia rimanga costante durante ogni giro della puleggia.

5. Base anticorrosione fosfatica- + finitura opzionale

Ogni puleggia riceve un rivestimento di conversione al fosfato di manganese (spessore 7–12 μm) che fornisce 48–72 ore di resistenza agli spruzzi salini-secondo ASTM B117 anche senza rivestimento superiore. Lo strato di fosfato cristallino migliora l'adesione della vernice di un fattore 3–5 volte rispetto alla ghisa lavorata a macchina, garantendo che le finiture opzionali dei colori RAL-rimangano intatte attraverso anni di rivestimento industriale-servizio ambientale. Il topcoat epossidico è consigliato per processi ad umido (galvanostegia, tunnel di fosfatazione).

6. Guasto della cinghia a doppia-ridondanza scanalata - senza interruzione della linea

In un sistema a due-scanalature con una coppia di cinghie trapezoidali abbinate, ciascuna cinghia trasporta circa il 50% della coppia trasmessa. Se una cinghia si guasta a causa di danni da oggetti estranei o affaticamento, la cinghia rimanente può generalmente sostenere il 60-70% della coppia nominale per un periodo limitato - sufficiente per completare l'attuale lotto di produzione e programmare la manutenzione senza un arresto di emergenza della linea. Questa resilienza operativa è una capacità di progettazione che i sistemi-a scanalatura singola non possono offrire.

La decisione tra pulegge per cinghie trapezoidali a scanalatura singola e doppia è fondamentalmente una decisione di gestione della coppia-, non una decisione in termini di costi. Di seguito è riportato un confronto testa a testa-- basato su una puleggia SPA da 125 mm a una velocità del motore di 1440 giri/min:

Il sovrapprezzo della puleggia a doppia scanalatura - inferiore a 5 dollari su un componente che determina la qualità di produzione di un'intera linea di verniciatura - rappresenta una delle decisioni di investimento con ritorno-su-più alto nelle specifiche di trasmissione del trasportatore.

Il sistema a bussola conica è il metodo di montaggio preferito per le pulegge per cinghie trapezoidali industriali perché elimina il martellamento della sede della chiavetta, il grippaggio dell'albero e i danneggiamenti delle-viti. Tuttavia, un'installazione non corretta - in particolare sotto-serraggio delle viti - è la causa principale dell'oscillazione della puleggia e dello sfregamento dell'albero. Segui questo protocollo in sei-fasi:

Passaggio 1 - Pulizia e ispezione: sgrassare l'albero del motore con alcol isopropilico. Ispezionare la sede della chiavetta per individuare eventuali sbavature. Far scorrere la boccola conica vuota sull'albero per verificare l'accoppiamento scorrevole (gioco H7/g6). Rimuovere la boccola.

Passaggio 2 - Allinea la boccola alla puleggia: inserisci la boccola nel mozzo della puleggia. Allineare i semi-fori: i fori non filettati nella boccola devono essere allineati con i fori filettati nel mozzo della puleggia. Inserire le viti senza stringere - non serrarle in questa fase.

Passaggio 3 - scorrimento sull'albero: spingere il gruppo puleggia-e-boccola sull'albero motore finché la flangia della boccola non è a filo con l'estremità dell'albero. Verificare che la chiavetta sia completamente alloggiata sia nella sede dell'albero che in quella della boccola.

Passaggio 4 - Serrare in sequenza: utilizzando una chiave dinamometrica calibrata, serrare ciascuna vite seguendo uno schema a stella. Aumentare la coppia in modo incrementale in tre passaggi: 50% → 75% → 100% del valore specifico della boccola-. Vedere la tabella delle coppie di seguito.

Passaggio 5 - Verifica del runout: montare un comparatore sull'alloggiamento del motore con lo stilo sul bordo della puleggia. Ruotare l'albero a mano. L'eccentricità totale indicata (TIR) ​​non deve superare 0,15 mm per pulegge fino a 200 mm PCD o 0,25 mm per diametri maggiori. Se il TIR supera il limite, allentare, ruotare la boccola di 90 gradi sull'albero e serrarla nuovamente.

Passaggio 6 - Estrazione-Assemblaggio pronto: dopo la coppia finale, verificare che i fori di estrazione (i semi-fori non filettati nel mozzo della puleggia sulla faccia opposta) siano puliti e privi di detriti. Ciò garantisce che quando la puleggia debba eventualmente essere rimossa, il meccanico possa inserire le viti a testa cilindrica in questi fori di estrazione e spingere fuori la boccola senza attrezzi speciali.